ロールシェーディング構造の中心となるリンクは、混合が完了した後、原材料が押出成形段階に入るということです。押出機は、温度、圧力、押出速度を正確に制御することにより、混合された原料を特定の形状と構造のロールに変換します。温度管理の観点からは、原料を適切な溶融状態まで加熱する必要があります。温度が高すぎると PVC が分解し、材料の性能に影響を与えます。温度が低すぎると完全に可塑化せず、構造が緩くなります。圧力と押出速度は厳密に一致しています。適切な圧力により、原材料が金型内で完全に圧縮されることが保証されます。押出速度を安定して制御することで、ロールの厚みを均一にし、厚み変動による遮光性能への影響を回避します。押出成形プロセス中、原料は高温高圧下で緻密で均一な構造を形成し、分子が密に配置されます。光が素材内部に侵入する隙間を見つけにくいため、光の透過率が大幅に下がり、遮光効果がさらに高まります。 ​
シェーディング性能の統合と最適化 ​
押出成形後のロールにもコーティングや表面処理などの後加工工程が必要です。これらの手順は、シェーディング パフォーマンスの「微調整」に似ています。コーティングプロセスでは、特殊なコーティング材料がコイルの表面に塗布されます。これらのコーティング材には追加の遮光成分が含まれており、コイルを通過する微量な光をさらに吸収し、遮光効果を極限まで高めることができます。同時にコーティングには保護効果もあり、紫外線や雨などの外的要因によるコイルの浸食を防ぎ、環境要因による内部の遮光添加剤の損失や劣化を防ぎ、コイルの寿命と遮光性能の安定性を延長します。表面処理工程では、コイルの表面にフロスティングやエンボス加工などを施し、表面の微細構造を変化させます。つや消しは表面の光沢を減らし、光の反射を減らし、周囲環境への反射光の干渉を避けることができます。エンボス加工はコイルの質感を高めるだけでなく、光の反射経路をある程度遮断し、遮光性をさらに向上させることができます。 ​
遮光性能の安定性を確保
各ロールの PVCブロックアウトフレックスバナーロール素材 安定した安定した遮光性能を持ち、生産工程においては厳格な全工程品質検査リンクを設置しています。倉庫に入る原材料の検査から始まり、PVC樹脂や遮光添加剤などの各種指標を検査し、原材料が製造基準を満たしていることを確認します。混合や押出などの主要なプロセスでは、プロセスパラメータと半製品の状態がリアルタイムで監視され、シェーディング性能に影響を与える可能性のある逸脱を迅速に検出して修正します。製品の完成段階では、専門的な遮光性能試験装置を使用して、実際の使用環境での照明条件をシミュレートし、コイルの光の透過率、反射率などの指標を正確に測定します。指標が厳格な基準を満たしている製品のみが市場に参入できるため、異なるバッチや異なる生産サイクル間でも製品のシェーディング性能の一貫性と安定性が保証されます。 PVC ブロックアウト フレックス バナー ロール素材は、生産プロセス全体を正確に制御することで、あらゆる用途で安定した遮光性能を発揮します。原材料の慎重な準備から、構造の正確な成形、後処理の微細な最適化と厳格な品質検査に至るまで、あらゆるつながりがテクノロジーの知恵を体現し、さまざまなシナリオに信頼できるシェーディング ソリューションを提供し、高品質のシェーディング素材に対する市場の需要に継続的に応えています。